تایر، نواری از لاستیک یا فلز است که دور چرخ را می گیرد تا آن را تقویت کند، مانع لرزش آن شود و در چسبیدن چرخ به جاده کمک کند.

اجزا کلی تایر به شرح شکل زیر است :

تاریخچه تایر

تایرهای فلزی گاری را گرم می‌کردند تا منبسط شوند و سپس آن‌ها را بر روی چرخ‌های چوبی گاری نصب می‌کردند.هنگامی که چرخ در آب فرو می‌رفت، انقباض فلز بر روی چرخ باعت می‌شد تا آن دو به یک دیگر متصل و محکم شوند.در اتومبیل‌های ابتدایی و دوچرخه‌ها از تایرهای لاستیکی توپر استفاده می‌شد، ولی رابرت تامسون در سال ۱۸۴۵ میلادی تایر بادی را اختراع کرد، و جان بوید دانلوپ در سال ۱۸۸۸ آن را تکمیل کرد.

انواع تایر

تایرها از لحاظ ساختار اساسا به دو نوع اصلی تقسیم می شوند:

تایرهای بایاس

تایرهای رادیال

۱ - تایرهای بایاس :  در این دسته از تایر ها امتداد نخهای لایه با خط مرکزی تایر زاویه مورب می سازد و قرار گیری لایه ها روی یکدیگر به صورت ضربدری می باشد . جنس نخ لایه ها از نایلون است و در بدنه تایر بجز در ناحیه طوقه ها از سیم فولادی استفاده نمی شود.

  ۲- تایر های رادیال : در تایر رادیال امتداد نخهای لایه باخط مرکزی  تایر زاویه ای در حدود ۹۰ درجه می سازد  و به عبارت دیگر امتداد نخها در جهت شعاعی قرار گرفته است . جنس نخ لایه ها عموما از ریون یا پلی استر است در تایر های رادیال به منظور ایجاد پایداری حرکتی از لایه هایی به عرض عاج و زاویه مورب نسبت به خط مرکزی تایر با نام کمربند یا بلت استفاده می شود . الیاف مصرفی در کمربند از جنس نخ یا سیم فولادی است .

 در صورتی که کمربند نخی باشد تایر را رادیال نخی و در صورتی که سیمی باشد تایر را رادیال سیمی (استیل بلت ) می نامند .

 تایر های رادیال به دلیل مزایای ویژه ای که نسبت به تایر های بایاس دارند در سالهای اخیر به تدریج جایگزین نوع بایاس شده اند.

هرچند که تولید تایر بر اساس نوع و طبقه‌بندي آن ( تایرهای باری سبک و سنگین) و هم چنین نوع فناوری مورد استفاده ( بایاس و رادیال ) ، در مراحلی از تولید با هم تفاوت‌هائی دارند ، اما به صورت کلی می‌توان تولید آنرا در چهار مرحله خلاصه کرد که جریان تولید را در شکل زیر مشاهده می نمایید :

مرحله اول : فرآیند اختلاط مواد و تهیه آمیزه لاستیکی ( کامپاند) 

در این مرحله مواد اولیه در دستگاه مخلوط کن (بنبوری ) مخلوط گردیده و انواع آمیزه های لاستیکی تولید می‌شود . موادی که در تهیه آمیزه لاستیکی به کار می‌روند عبارتند از : کائوچوها (طبیعی و مصنوعی ) ، دوده‌ها ، روغن‌ها و موادشیمیایی . از آمیزه‌های لاستیکی در قسمت‌های مختلفه یک تایر استفاده می‌شود و از آنجائی که هر قسمت از یک تایر دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی می‌باشد ، لذا ضرورت دارد که ترکیبات متفاوتی از آمیزه‌های لاستیکی تهیه گردد .

 مرحله دوم : فرآیند ساخت و آماده سازی اجزاء تایر

 ساخت و آماده‌سازی اجزای تشکیل دهنده تایر در بخش‌های متفاوتی انجام می‌گیرد . ساخت ترد ، دیواره‌ها ،  نوار‌های لاستیکی سرشانه و هامپ در بخش اکسترودر ، ساخت لایه‌ها ( جزء عمده منجید تایر) در بخش‌های کلندر و برش لایه و ساخت آستر داخلی در گام کلندر ، ساخت بلت سیمی روی دستگاه استیلاستیک و ساخت بید یا طوقه در بخش بیدسازی انجام می‌گیرد.

 مرحله سوم : فرآیند ساخت و مونتاژ تایر

 برخلاف تایرهای سبک از جمله سواری بایاس که در یک مرحله ساخته می‌شوند ، ساخت تایرهای رادیال سیمی سواری معمولاً در دو مرحله انجام می‌گیرد . در مرحله اول منجید تایر شامل لایه‌ها ، بید و دیواره‌ها آماده می‌شود و سپس در مرحله دوم بلت سیمی و ترد به آن اضافه می‌گردد . در تایرهای سنگین بایاس و درتعدادي از کارخانجات تايرسازي ، تعدادی از لایه ها راروی ماشینی به نام بندسازی روی هم قرار داده و بعد از آماده کردن بندها ، آنها را به ماشین تایرسازی انتقال می‌دهند . با مونتاژ بندها روی هم و اضافه کردن بید و ترد در ماشین تایرسازی ، عملاٌ تایرباری ساخته خواهدشد.

مرحله چهارم : فرآیند پخت تایر

 آخرین مرحله تولید تایر که تایر درآن شکل نهائی ( یعنی چنبره 1) و خواص مکانیکی – دینامیکی خود را به دست می‌آورد ، مرحله پخت یا ولکانیزاسیون می‌باشد ، لذا در این مرحله تایر با استفاده از عوامل پخت که هنگام مخلوط کردن آمیزه‌های لاستیکی به آن افزوده شده است ، بعد از قرار گرفتن در پرس پخت شکل نهائی را به خود گرفته و با حرارت قالب و به دنبال ایجاد اتصالات عرضي در آمیزه‌های لاستیکی ، خاصیت الاستیک یا کشسان پیدا می‌نمايد

ساخت تایر برخلاف غالب فرآیندهای صنایع شیمیایی ، فرایندی غیر مداوم و یا " پیمانه ای "است. در این فرایند پاره‌ای از مواد نیمه‌ساخته در فرایندهای پیمانه‌ای غیرمستمر ساخته شده ، در فرایندهای بعدی با هم تلفیق گردیده تا خوراک فرایندهای مستمر و مداوم بعدی را فراهم سازند . از این مرحله به بعد دوباره مواد نیمه‌ساخته به دست آمده به عناصر جدا و منفک از هم تبدیل می‌گردند که طی یک سری فرایندهای پر زحمت و کند از جمله تایرسازی و پخت ، به تایر تبدیل می‌شوند.

این صنعت ، همان‌طور که قبلاٌ نیز اشاره شد ، صنعتی کارگر بر بوده و بر خلاف صنایع شیمیایی که غالباٌ به طور کامل اتوماتیک می‌باشند ، از سطح اتوماسيون خیلی بالائی برخوردار نیست .و به‌ همین دلیل نیز استفاده از ظرفیت یا به عبارت بهتر ضریب بالای بهره‌برداری از ماشین‌آلات در آن بسیار حائز اهمیت است .با توجه به رقابت زیاد در این صنعت ، تولیدکنندگان تایر علاوه بر توسل به مقیاس اقتصادي تولید ، در یکی دو دهه اخیر تاکید زیادی بر ارتقاء بهره وری در این صنعت کرده‌اند.پا به پای این اقدامات تایرسازان بزرگ جهانی در پی تحقیقات فراوان چندساله اخیر فرایند سنتی و اولیه ساخت تایر را نيز تغییر داده و در این زمینه ابداعات جدیدی را در صنعت مطرح نموده‌اند .

در پایان لاستیک های تولیدی مطابق استانداردهای خاص مورد تست قرار می گرند که این تست های به شرح زیرند:

تست دوام ، تست ایکس ری (x-ray) ، تست صدا و ارتعاش ، تست کنترل فرمان  ، تست مصرف سوخت و ...

در اینجا بد نیست با مراحل تولید روکش تایر نیز آشنا شویم، تایرهای مستعمل در این خط تولید روکش گذاری مجدد می شوند، در ادامه با این روش آشنا می شوید:

انواع تکنولوژی روکش تایر :

در صنعت روکش تایر جهان متناسب با میزان سرمایه گذاری ، فرهنگ مصرفی جامعه ، شرایط مصرف تایر، وضعیت جاده ها و نوع منجید های قابل روکش ، تکنیک های متفاوتی برای روکش تایرهای مستعمل به کار گرفته شده و به طور کلی دو تکنولوژی گرم و سرد در صنعت روکش ، شناخته شده اند .

بازرسی منجید :

اولین کاری که انجام می گیرد ، منجید های قابل روکش و غیر قابل روکش مطابق روش و دستورالعمل های تعیین شده جدا و از هم تفکیک می گردند .

بافینگ :

در این مرحله ترد (Tread ) سوخته از روی منجید ، تراش داده می شود تا سطح منجید آمادگی پذیرش ترد جدید را داشته باشد . با توجه به نحوه ترد گذاری ( سرد یا گرم ) نوع تراش منجید ها متفاوت می باشد .

باف دستی و تعمیرات تایر :

در این واحد کلیه قسمتهایی که بصورت بریدگی و نخ زدگی پس از تراش روی منجید باقی مانده ، توسط ابزار مخصوص پاک سازی و در صورت لزوم در مناطقی که روی منجید دچار ضعف یا سوراخ شده کار تعمیراتی و مقاوم سازی بوسیله وصله انجام می گیرد .

سمنت زنی :

در این مرحله پس از اتمام کار تراش سطح منجید و پاک سازی آن ، جهت جلو گیری از اکسید شدن سطح منجید با یک لایه نازک که اصطلاحاً به آن چسب می گوییم ، آغشته می شود . این کار توسط اسپری انجام می گردد .

پر کن :

در این واحد کلیه حفره های ایجاد شده روی سطح منجید که در واحد باف دستی ایجاد شده و کلیه نواحی نخ زده توسط مواد خاص (کوشین) پوشش داده شده و یک سطح تقریباً یکنواخت جهت ترد گذاری آماده می نمائیم . در ضمن در این مرحله منجیدها مجدداً توسط پرسنل با تجربه مورد بازرسی قرار گرفته تا قبل از ترد گذاری در صورت وجود مشکل تایر اصلاح گردد .

ساخت :

از این مرحله به بعد پروسه ی کاری روکش گرم و سرد با یکدیگر متفاوت می باشد که به شرح زیر توضیح داده می گردد :

روکش گرم :

در این واحد منجید ها روی رینگ و دستگاه اکسترودر قرار گرفته و پس از تیوپلس شدن به روش Orbe Tread سطح منجید بصورت اتوماتیک ترد گذاری می گردد . که برای ساخت هر سایز تایر برنامه مخصوص آن سایز استفاده میگردد .

روکش سرد :

در این واحد پس از تراش سطح منجید و مشخص شدن محیط منجید ، با توجه به در خواست واحد فروش ، ترد مورد نظر که قبلاَ پخت شده و بصورت رول آماده شده برش خورده و پشت آن کوشین کشیده می شود . پس از آماده شدن منجید برای ساخت ، روی دستگاه بیلدر گذاشته شده و ترد بصورت دستی توسط پرسنل مجرب بصورت یکنواخت روی آن کشیده می شود .

پخت روکش گرم :

در این واحد تایر هائی که به روش گرم ساخته شده اند داخل پرس قرار گرفته و طی مدت زمان در نظر گرفته شده ، پخت می گردند . در این مرحله نیز با توجه سفارش واحد فروش ، در مورد طرح ترد ، قالب مورد نظر داخل پرس نصب می گردد .

پخت روکش سرد :

در این واحد تایرهایی که به روش سرد ساخته شده اند ، ابتدا تیوپ گذاری و سپس اینولپ گذاری می شوند . پس از آن با توجه به سایز تایر ، رینگ گذاری می گردند . پس از اتمام پروسه و تست عدم نشتی تیوپ و اینولپ ، تایرها داخل اتوکلاو قرار گرفته و عملیات پخت طی زمان مشخصی انجام می گیرد . لازم به ذکر است که در واحد روکش سرد طی هر سیکل ، تعداد 22 تایر داخل اتوکلاو پخت می گردد .

بازرسی و کنترل نهایی :

پس از اتمام کار پخت ، در هر دو واحد روکش گرم و سرد ، تایرهای تولید شده مجدداً توسط واحد کنترل ، بازرسی شده و پس از تائید نهایی اقدام به تریم کاری و تحویل به انبار محصول می گردد .