ملات خشک که در زبان انگلیسی اغلب با نام های Dry Mix، Ready Mix Mortar، Dry Mortar از آن یاد می شود از ترکیب سه ماده اصلی یعنی سیمان، سنگدانه ها و مواد افزودنی شیمیایی تهیه می شود. نسبت ترکیب و نوع مواد یاد شده براساس تولید محصولات مختلف ملات خشک متفاوت است.
محصولات ملات خشک همان طور که اشاره شد در محل کارخانه پیمانه و مخلوط شده اند و به صورت خشک به صورت پاکت و یا فله به محل کارگاه ساختمانی حمل می شوند و در آنجا به نسبت مشخصی با آب مخلوط گشته و قابل استفاده می شوند، ملات های خشک انواع گوناگونی دارند و کاملا برتر از انواع سنتی هستند.
ملات ها به گونه های گوناگونی دسته بندی می شوند، یکی از انواع دسته بندی ملات به دو گونه هوازی و آبی می باشد.
ملات های هوازی: ملات هایی که فعل و انفعالات در داخل آنها در هوای خشک انجام می گیرد و مقاوم می‌گردند. اگر این ملات ها در مجاورت رطوبت قرار بگیرند خواص خود را از دست خواهند داد.
ملاتهای آبی: ملات های که فعل و انفعالات در داخل آنها در مجاورت رطوبت و یا در زیر آب انجام می شود و مقاوم می گردند. اگر این ملات ها نیز در مجاورت هوای خشک قرار بگیرند خاصیت خود را از دست خواهند داد.
دسته بندی دیگر از ملات ها به دسته بندی آنها به دو نوع زود گیر و دیر گیر می باشد.
ملاتهاي زودگير: ملات هایی که عموما دارای ماده چسبنده گچ در داخل خود هستند. اين ملاتها بسيار زود سفت می شوند بطوريكه پس از 4 الي 5 دقيقه بعد از اختلاط با آب شروع به سفت و سخت شدن می نمایند و بعد از 10 الي 20 دقيقه عمل سخت شدن در آنها به پايان مي رسد.
ملاتهاي ديرگير: اين ملات ها اغلب در مجاورت هوا و گاهي نيز در زير آب سخت مي شوند. زمان سخت شدن اين ملات ها اغلب از 2 ساعت شروع شده و عموما تا 72 ساعت به بالاترین میزان سختي خود مي رسند.
مناطق آب و هوایی گوناگون و همچین موارد مختلف استفاده از ملات موجب پدید آمدن ملات های گوناگونی بر اساس مواد اولیه های مختلف از دیرباز تاکنون شده است که عبارتند از:
• ملات گل
• ملات كاهگل
• ملات گل آهک
• ملات ساروج
• ملات ساروج گرم
• ملات ساروج سرد
• ملات گچ
• ملات گچ و خاک
• ملات گچ و ماسه
• ملات گچ و آهک
• ملات ماسه سيمان
• ملاتهاي ماسه سيمان آهک
• ملات سيمان بنايي
• ملات ماسه آهک
• ملات خشک
برتری های ملات خشک آماده:
از آنجا که فرمولاسيون تولید ملات هاي خشک توسط آزمايشگاه هاي مجهز ارائه می گردد و محصول تولید شده نیز در مرحله کنترل کیفیت مورد بررسی قرار می گیرد، خواص محصول ملات خشک تولید شده همواره دارای بالاترین استانداردهاي روز جهان خواهد بود. در آزمایشگاه بهترين طرح اخطلاط مواد اوليه با يکديگر بعد از آزمايشات دقيق و بررسي تاثير ترکيب مقادير مختلف مواد اوليه با هم به دست می آید. طبیعی است که هيچگاه در روش سنتي اين ميزان دقت و کيفيت قابل دستيابي نيست و روش سنتي در مقابل روش مدرن کاملا مردود است. همان طور که مشخص است ملات خشک داراي برتري هاي بسيار زيادي نسبت به انواع سنتی است و به همين دليل در بسياري کشورهاي جهان روش تولید سنتي ملات جاي خود را به استفاده از ملات هاي خشک آماده داده است. برخي از مهمترين برتري هاي ملات خشک به صورت فهرست وار به شرح زير است:
• کنترل کيفيت نهايي ملات خشک توليد شده در کارخانه براي داشتن انطباق با انواع استاندارد هاي ملي و جهاني
• مصرف در اندازه دلخواه و مورد نياز
• کيفيت بالاتر اجرا و افزايش طول عمر بنا
• کاهش خطاي انساني
• کاهش هزينه اجرا
• صرفه جويي در زمان اجرا و بالا رفتن سرعت ساخت ساختمان
• پايين ترين ميزان هدر رفت
• سرعت گيرايي بالا
• استفاده آسان
• تحمل فشار و کشش بالا
• صرفه جويي در مصرف سيمان از منظر ملي
• استفاده از کمترين فضا در کارگاه ساختماني
• حمل و نقل آسان (پاکت – فله)
• حفظ محيط زيست
به طور کلی ملات ها به سه گونه مورد استفاده قرار میگیرند:
در روش اول انواع مواد اولیه به صورت جداگانه به محل کارگاه ساختمانی حمل می شوند و در آنجا به صورت سنتی و نادقیق با یکدیگر ترکیب می شوند و مورد استفاده قرار میگیرند.
روش دوم که به نام ملات تر شناخته می شود، ملات ها در کارگاههایی با مخلوط کردن مواد اولیه تهیه می شوند و این ملات ها قبل از حمل به سمت کارگاه های ساختمانی تحت نظر آزمایشگاه کنترل کیفیت کارگاه سازنده ملات تر قرار می گیرند. این روش برای استفاده در حجم های بالا مقرون به صرفه است و معمولا در ساخت پی ساختمان ها، ستون ها، سقف مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش میکسرها وظیفه حمل ملات را برعهده دارند. مشکل دیگر این روش آن است که می بایست فاصله پر کردن میکسر تا استفاده در محل کارگاه ساختمانی کم باشد (حدود یکساعت) تا خاصیت های ملات تر حفظ شود و ملاتی استاندارد مورد استفاده قرار گیرد ولی در شهرهایی مانند تهران که ترافیک بالایی دارند رعایت این شرط بسیار دشوار می باشد و یا در بسیاری از شهرها و به خصوص روستاهای کشور ایران ممکن است نزدیکترین کارگاه ساخت ملات با محل ساخت ساختمان ساعت ها فاصله داشته باشد که عملا استفاده از ملات تر را غیر ممکن می سازد.
در روش سوم که به ملات خشک شهرت دارد مواد اولیه در کارخانه تحت نظارت های دقیق پیمانه و با یکدیگر مخلوط می شود و تحت نظارت های کنترل کیفیت قرار میگیرد و بصورت خشک در پاکت و یا فله با پر کردن سیلو تحویل مشتری نهایی میگردد و در محل کارگاه به هر میزان که مورد نیاز است با نسب مشخصی از آب مخلوط می شود و مورد استفاده قرار میگیرد.
ملات خشک آماده که از آن تحت نامهاي ملات پيش مخلوط شده يا ملات نيمه آماده نيز ياد شده است، در واقع شامل انواع اندودهاي داخلي يا بيروني ساختمان ، انواع ملات هاي بنايي، کف سازي و کرم بندي مي باشد، که در کارخانه از توزين و اختلاط مواد و مصالح تشکيل دهنده بصورت خشک ، تهيه مي شوند. استفاده از اين ملات هاي خشک ، به دليل سادگي و سهولت کاربرد موجب افزايش سرعت اجرا مي شود. هم چنين اين ملات ها به دليل توليد و توزين کنترل شده از سطح کيفي مطلوبي نيز برخوردار مي باشند. به طور کلي مصالح تشکيل دهنده ملات هاي خشک آماده ، بسته به کاربرد ، شرايط اقليمي و رويارويي ، مي تواند از اجزاء زير تشکيل شود:
1. انواع سيمان پرتلند ( و سيمان پرتلند سفيد)
2. انواع سيمان هاي آميخته ( سيمان پرتلند پوزولاني، سيمان پرتلند پوزولاني ويژه ، سيمان پرتلند سرباره اي ، سيمان پرتلند ضد سولفات ، سيمان بنايي ، سيمان پرتلند آهکي و...)
3. انواع مواد افزودني معدني ( پوزولان هاي طبيعي و مصنوعي )
4. آهک هيدراته
5. انواع سنگدانه هاي طبيعي و مصنوعي ( شامل سبکدانه ها)
6. انواع مواد افزودني شيميايي ( شامل مواد پليمري )
7. انواع فيلرها
8. رنگدانه ها
9. الياف
ملات از خوب در هم کردن يک جسم چسباننده مانند سيمان ، گچ و يک جسم پرکننده مانند دانه هاي ريز و درشت ماسه و يا سبکدانه ها ساخته مي شود.ملات خوب ترکيبي است از مصالح مرغوب ، دانش فني، انتخاب طرح اختلاط مناسب ، لوازم دقيق اندازه گيري مصالح تشکيل دهنده ، ماشين آلات مخلوط کننده همگن مصالح و کنترل و نظارت تخصصي و ....فراهم آوردن همه اين عوامل در کارگاه هاي ساختماني امکانپذير و اجرائي نيست.توليد ملات به روش سنتي در کارگاه ها همواره با مشکلاتي از قبيل : عدم کنترل بر ميزان مواد تشکيل دهنده ، عدم مخلوط شدن مناسب مصالح با يکديگر ، ميزان ضايعات بالا ، بکارگيري نيروي انساني زياد و ...همراه بوده است. به دليل همين ضعف ها ، ملات تهيه شده در روش سنتي يا فاقد کيفيت مناسب و استاندارد بوده و يا مجريان جهت پيدا کردن اطمينان خاطر با افزايش ميزان مواد مصرفي مانند سيمان باعث غير اقتصادي شدن ملات بدست آمده مي شوند.
مخلوطهای گروت آماده جهت مصارف مختلفی چون، زیرصفحه ستونها، آنکربلتها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پلها، بلتها، ریلها، حایل ها و ... کاربردی دارند.
این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنهابه بخش زیرکار را داشته باشند.
برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وراده از آنها توسط گروت یاملات به فنداسیون بتنی منتقل می گردند. ملاتها و گروتها موجب حصول مقاومتهای مطلوبو مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات و سازه ای که قرار است بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یکطرف و سطح زیرکار از طرف دیگ می گردند. بطور کلی دو روش ملات ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد که عبارتند از :
الف – گروت یا ملات خشک (Dry-pack Mortar) : در این روش ملات با استفاده ازنیروی تراکمی Tamping جایگذاری می شود.
ب – گروت یا ملات سیال (Flow Mortar) : بعلت روانی در هنگام ریختن، گروت یا ملاتخود به خود جایگذاری می شود.
هرچند مصرف گروت یا ملاتهای نوع خشک بطور کاملاً رضایت بخشی در عمل در کارهایساختمانی بکار برده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه روش مناسبی نیست، به همینخاطر است که در عمل تمایل به استفاده از روش ملات سیال رو به افزونی دارد. روش ملاتسیال در محلهایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده بیرون ازآن، گروت کاری براحتی امکان پذیر نیست کاربرد فراوان دارد.
بررسي وضعيت ملات خشک در اروپا
قدمت ملات های خشک بر پایه سیمان به دهه 60 میلادی (حدود دهه 30 شمسی) باز می گردد. هم اکنون در اروپا حدود 790 کارخانه مربوط به ملات خشک و پلاستر که صدها نوع محصول مختلف را تولید می کنند، وجود دارد. 10 تولید کننده اول اروپا 55 درصد بازار اروپا را در دست دارند و دائما سرمایه گذاری های سنگینی برای توسعه و افزایش ظرفیت تولیدات خود انجام می دهند. از تعداد 790 کارخانه ملات خشک اروپا، 625 کارخانه به اروپای غربی تعلق دارد. کارخانجات ملات خشک اروپا سالیانه بیش از 55 میلیون تن ملات خشک تولید می کنند که به طور میانگین هر کارخانه 70 هزارتن در سال تولید دارد. ولی در حقیقت کارخانجات عموما بین 20 هزار تن در سال تا 400 هزار تن در سال تولید دارند. در اروپا کارخانه ای که در یک شیف 40 هزار تن ملات خشک تولید می کند به طور تقریبی در صورت فعالیت در سه شیفت، ظرفیتش به 150 هزار تن افزایش خواهد یافت بنابراین بسیاری از کارخانجات برای پاسخگویی به نیاز بازار اروپا در بیش از یک شیفت فعالیت می کنند.
در اروپا ملات هایی که در محل کارگاه ساختمانی مخلوط می شوند (Site-Mix Mortar) دیگر تقریبا جای خود را به ملات های خشک و یا به اصطلاحی دیگر ملات های از پیش مخلوط شده (Dry Mortar -–Premixed Mortar) داده اند. به علت تعدد،جایابی و پراکندگی مناسب کارنجات بحث واردات و صادرات کشورهای اروپایی به یکدیگر چندان مطرح نیست و نیازها به صورت محلی و نزدیکترین کارخانه تامین می شود. ملات بنایی بیشترین سهم تولید را در میان انواع ملات های خشک در اروپا دارد.
باید به این نکته توجه نمود که ملات های پوششی رنگی و ملات های خاص ارزش افزوده بسیار زیادی نسبت به ملات های معمولی دارد. به طوری که بر فرض اگر هر تن ملات معمولی 70 یورو قیمت داشته باشد در مقابل هر تن ملات خاص و یا پوششی رنگی ممکن است بین 300 تا 1000 یورو ارزشگذاری شود. بنابراین نباید درباره سوددهی کارخانجات ملات خشک با میزان سهم متفاوتی که از بازار دارند به راحتی قضاوت نمود.
در میان تولیدکنندگان اروپایی گروه کارخانجات Maxit با در اختیار داشتن 72 کارخانه در اروپا سهم 12 درصدی بازار ملات خشک اروپا را در سال 2006 در اختیار داشت. 10 تولید کننده برتر اروپا در جدول زیر آورده شده است. (آمار های 10 تولیدکننده برتر اروپا متعلق به گروه تحقیقاتی OneStone و مربوط به سال 2006 می باشد)
Company
Works
Capacity (Million Tons)
Market Share
Works Size
Maxit
72
6.5
12
90 000
saintGobain Weber
43
3.9
7
90 000
Knauf
27
3.1
6
115 000
BaumitBayisan
27
2.7
5
100 000
Hasit/Rofix
26
2.5
5
95 000
Quick-Mix
24
2.5
5
105 000
Sakret (Brand)
26
2.5
5
95 000
Cemex
17
2.0
4
115 000
Lafarge (ParexLanco)
16
2.0
4
125 000
Uniland
11
2.0
4
180 000
Total TOP10
289
29.7
56
100 000
Other
501
25.3
46
50 000
Total
790
55.0
100
ملات خشک در ایران
نخستین کارخانه ملات خشک سیستماتیک کشور و خاورمیانه که با سرمایه گذاری دولتی ساخته شده است، در شهر مهدیشهر ( سنگسر ) قرار دارد و سالانه ۱۰۰ هزار تن ملات خشک تولید می کند.
خط تولید ملات خشک
شماتیکی از خط تولید ملات خشک را در زیر مشاهده می نمایید:
N Control Room M Structure Platform L Dust Filter K Packing Machine J Belt Conveyor I Dust Collector
H Disch Bin G Mixer F Weigh Batch Hopper E Screw Conveyor D Silo C Vib. Screen B Bucket Slevator A Sand Dryer
فرآيند توليد ملات خشک به صورت كلي به شرح زير است. بديهي است كه بر اساس توانمندي ها و تكنولوژي هاي هر شركت اين مراحل متغير خواهد بود. به طور مثال در كارخانجات ملات خشک ساخته شده توسط شركت لاهتي فنلاند از نوار نقاله استفاده نمي شود و به جاي آن از تكنولوژي شناورسازي لاهتي بهره برده مي شود
• دریافت و ذخیره سازی سنگدانه های سیلیس و آهک و مواد افزودنی
• خشک کردن، خرد کردن و دانه بندی سنگدانه ها
• انتقال سنگدانه ها به بالای برج تولید با استفاده از نوار نقاله ها و بالابرها
• توزین و پیمانه زنی سنگ دانه ها و افزودنی ها بر اساس نوع محصول و دستورالعمل ها
• انتقال سنگدانه ها و افزودنی ها به وسیله هوای فشرده به مخلوط کن
• مخلوط کردن سنگ دانه ها با سایر مواد افزودنی در مخلوط کن مخصوص
• تخلیه ملات خشک مخلوط شده و بسته بندی آنها در پاکتهای 20 تا 40 کیلوگرمی در ماشین بسته بندی
• تخلیه ملات خشک مخلوط شده و انتقال به سیلوهای ذخیره جهت حمل با کامیون بصورت فله
در زیر تصاویری از میکسر و اجزای مختلف خط تولید ملات خشک را مشاهده می نمایید:
نتیجه گیری از این تکنولوژی به ذهن می رسد اینست که تمایل دنیا به سمت تولید ملات خشک بسیار فزآینده است لذا فرصت مناسبی برای سرمایه گذاری در ایران بنظر می رسد.
شرکت بهبود صنعت آمادگی خود جهت تهیه طرح توجیهی تولید ملات خشک را اعلام می دارد
هم اکنون سفارش طرح توجیهی تولید ملات خشک دهید
استفاده از کلیه مطالب این سایت برای عموم آزاد می باشد ، فقط در راستای حفظ زحمات تیم تولید محتوی ما خواهشمندیم در صورت برداشت از این محتوی لینک ما را درج نمایید. باسپاس
